NỘI DUNG
Mục tiêu của các nhà máy là tăng năng suất, giảm tỷ lệ lỗi. Giảm chi phí sản xuất. Giảm hàng tồn. Bằng các hoạt động cải tiến/ Kaizen, nhiều vấn đề đã giải quyết được với chi phí thấp cũng như không cần công nghệ cao. Các ví dụ cải tiến sau đây sẽ cho thấy điều đó.
Ví dụ cải tiến sản xuất thanh piston
Trong một dây chuyền lắp ráp linh kiện thiết bị truyền động thủy lực. Thanh piston được kẹp bởi lá kẹp và được kẹp chặt bằng bu lông. Kẹp sẽ được thực hiện bằng tay, vì người vận hành phải siết chặt tất cả bốn kẹp bu lông như trong hình dưới.
Cả bốn bu lông kẹp phải được siết chặt để giữ piston cố định. Để siết chặt nó mất nhiều lực cũng như thời gian. Đòi hỏi nhiều nỗ lực hơn cho người vận hành.
Cải tiến vật cố định, thanh piston được kẹp bởi thiết bị truyền động khí nén như hình dưới.Việc kẹp đã được thực hiện trên rãnh hình chữ nhật để giữ chặt piston. Do kẹp khí nén,giảm thời gian và công sức của người vận hành.
Hiệu quả cải tiến: giảm thời gian thao tác từ 72 giây còn 60 giây.
Cần tư vấn, đào tạo 5S, Kaizen, cải tiến năng suất chất lượng.
Mời gọi Tel 0919 099 777 Email: tuvandaotaotriphuc@gmail.com
Ví dụ cải tiến sản xuất thanh định cở
Công cụ định cỡ được sử dụng để căn chỉnh thanh piston trong ống. Công nhân lấy dụng cụ định cỡ và đặt đúng cách trên ống trong giai đoạn lắp ráp cho từng cụm chi tiết.
Do công cụ định cở làm bằng inox nên nặng. Vì thế công nhân ít dùng trong quá trình lắp ráp. Điều này sẽ dẫn đến sự sai lệch của cụm thanh piston và ống. Do sự sai lệch này, bộ truyền động không vận hành theo yêu cầu. Để cải tiến vấn đề trên và khuyến công nhân sử dụng công cụ định cở. Việc thay đổi vật liệu từ inox sang nhôm giảm trọng lượng của công cụ định cỡ là phải. Vì vậy, như thể hiện ở trên trong hình, công cụ định cỡ vật liệu được thay đổi từ thép sang nhôm. Từ 3.8kg còn 1.35 kg.Thời gian thao tác từ 12 giây còn 8 giây.
Ví dụ cải tiến phát hiện rò rỉ
Theo yêu cầu, công nhân phải kiểm tra sự rò rỉ của xy lanh của chi tiết hàn. Người kiểm tra phải nhìn bằng mắt và kiểm tra kỹ mới phát hiện phạm vi rò rỉ. Việc kiểm tra bằng mắt cũng dẫn đến bỏ sót và phụ thuộc vào mắt người. Để giảm thiểu vấn đề này, nhà máy đã sử dụng chai xịt Magnaflux để kiểm tra rò rỉ. Thời gian kiểm tra đã giảm từ 425 giây còn 395 giây.
Kaizen là một hoạt động liên tục. Không cần nghĩ đến những điều to tát, mà chỉ cần những thay đổi nhỏ sẽ tạo ra sự thay đổi lớn.
Cần tư vấn, đào tạo 5S, Kaizen, cải tiến năng suất chất lượng.
Mời gọi Tel 0919 099 777 Email: tuvandaotaotriphuc@gmail.com
Trí Phúc dịch từ nguồn Manjunath Shettar et al. Int. Journal of Engineering Research and Applications . ISSN : 2248-9622, Vol. 5, Issue 5, ( Part -2) May 2015, pp.101-103
